回转窑压条频繁掉落的解决措施 我公司提供的两条2000t/d熟料生产线，1号和2号分别于2007年12月和2008年8月投运，配套回转窑规格为Φ4.0×60m，三档支撑，轮带为浮动实实心矩形轮带，轮带两侧各焊有8块压条以限制轮带的轴向窜动。2014年3月发现2号线回转窑Ⅲ档轮带压条开始掉落，随后几个月压条掉落更加频繁，生产系统也因此频繁开停机，严重影响设备运转率。本文就回转窑压条频繁掉落的原因进行分析，并介绍解决措施。 1 原因 1.1轮带与筒体垫板间隙过大 我公司生产的回转窑采用浮动轮带支撑窑筒体，轮带是实心矩形断面活套套在筒体上，加固窑筒体，见图1。轮带与筒体之间均匀分布着32块垫板，避免轮带内表面与筒体外表面直接接触。图2为浮动轮带与垫板结构示意图。表1为Ⅲ档原垫板 的主要尺寸及块数。在回转窑运转过程中，筒体、轮带和垫板之间留有一定的间隙。表2为轮带内径与垫板外径之间的间隙，这样必然引起轮带与筒体垫板之间产生滚动和滑移。我公司生产的回转窑已运转仅年，垫板与轮带内圈均有不同程度的磨损，使轮带起不到加固筒体作用，造成筒体横截面变形增大，同时轮带和垫板之间产生很大滑移，已超过极限值，致使限制轮带轴向窜动的压条频繁被推掉。 1.2轮带内表面和垫板外表面的磨损较大 轮带内表面与垫板外表面之间为干摩擦，也就是轮带内表面与垫板外表面之间未加任何润滑剂，导致轮带内表面和垫板外表面之间未加任何润滑剂，导致轮带内表面和垫板外表面的磨损较大。 2解决措施 为解决回转窑压条频繁掉落的故障，必须恢复轮带内表面与垫板外表面之间的间隙，使回转窑在运转过程中轮带刚好箍在筒体垫板上，降低垫板与轮带的磨损，如直接更换轮带与原垫板，不仅维修费用高，而且工程量大。公司采取增加垫板的厚度和使用轮带专用耐高温固体润滑剂以予解决。 2.1增加垫板的厚度 我们对2线三档轮带内径与垫板外径在筒体顶部的间隙进行测量，测量数据见表3 根据表3数据计算我公司2线回转窑三档轮带内表面与垫板外表面在顶部的间隙平均值为41.31mm，一半为20.66mm。由表2可以看出三档轮带内表面与垫板外表面的间隙范围为5mm，7mm，而三档原垫板的厚度为42mm。经计算，并考虑到垫板安装时存在一定的弧度，最后决定将垫板的厚度增加至59mm，长度和宽度保持不变。 2.2增加轮带专用耐高温固体润滑剂 为减轻轮带内表面与垫板的磨损，我在轮带内表面增加轮带专用耐高温固体润滑剂，这种润滑剂借助筒体表面的热度，将熔化的固体润滑成分留在滑动面上，见图3. 轮带内表面与垫板外表面的磨损减少，轮带滑移量的增加就会减缓，也就可以防止压条被轮带推掉，另外也延长轮带的垫板的使用寿命。 3结束语 更换加厚的垫板和使用轮带专用耐高温固体润滑剂后，回转窑压条掉落的现象至今未出现，保证了水泥厂的生产连续安全运行，除此之外还减缓了轮带内表面与垫板外表面的磨损，延长轮带的使用寿命，降低了生产成本。

1存在的问题 我公司Φ4.8×74m回转窑，一档轮带窑尾侧挡铁于2013年出现一块脱落，一直未处理。后相继又有挡铁开焊脱落，轮带偏移托轮向窑尾方向窜动，窜动量在50mm，严重影响窑安全运行。为此进行了定检加固处理，效果都不理想，运行一段时间仍出现挡铁脱落现象，于是利用2014年1月大修时间进行彻底处理。 2 原因分析及处理措施 该轮带挡铁脱落原因分析如下： （1）定检或临停时间短，窑筒体温度高，焊接质量不能保证，而且挡铁受力不匀。 （2）挡铁与轮带端面，轮带内部与固定垫板润滑不足，产生干摩擦是导致挡铁脱落的主要原因。 （3）液压挡轮开停不及时，不能自动，挡铁单方面受力大。 处理措施如下： （1）轮带复位。用四块300mm×300mm×16mm的钢板均匀布焊在一档轮带窑尾侧距轮带500mm处，作为支撑千斤顶的底座。 将50t螺旋千斤顶放置在支撑底座上，向窑头方向顶轮带，见图1，顶出5~10mm；然后在千斤顶和轮带接触位置的筒体上，焊一个100mm×100mm固定支座，该支座要紧贴轮带侧面，目的是防止松顶后顶出的间隙自行复位。然后送掉螺旋顶，用辅传转窑，千斤顶位置在另外三个支撑底座上，重复上述步骤，完成一圈。再依次顶第二圈，第三圈，直至复位。   （2）焊接挡铁。焊挡铁前用氧气乙炔对挡铁进行打坡口，磨光机打磨露出金属光泽，用J507焊条烘干2h，直流反接，采用平焊一层都要清理干净药皮，防止夹渣焊不透，每一块挡铁加焊4个三角加固筋，以提高强度。 施工后，将焊接的所有底座等多余部分割除打磨，恢复原状。 生产过程中建议进行以下维护： （1）每班使用二硫化钼，对轮带端面两侧进行涂抹保证润滑，减少轮带与挡铁的摩擦和磨损。 （2）使用轮带专用润滑油，对轮带内部定期打油润滑，减少轮带内部与垫板的摩擦。 （3）恢复液压挡轮电气部分，使液压挡轮实现自动控制，避免回转窑在同一位置长时间运行。 经过此次检修后，运行至今再没有出现挡铁脱落现象，为窑的安全运转提供了保障。

一． 立式磨机振动的原因及处理：   1. 测振元件失灵：    磨辊刚降下便出现振动，操作各程序和个参数都正常，而且现场并没有感觉到振动，后经检查发现测振仪松动，重新拧紧，开磨正常。  测振仪松动是常事，这时中控操作画面各参数均无异常，现场无振感。预防发生此事要求平时巡检多注意，并保持清洁。    2. 辊皮松动和衬板松动    中控振动偏大，现场发现磨内出现有规律的振动和沉闷的声音，紧急停磨，入磨检查各夹板螺栓均无明显松动，磨内有无异物，一切正常，进磨才发现一辊皮松动。  辊皮松动是振动很有规律，因磨辊直径比磨盘直径小，所以表现出磨盘转动不到一周，振动便出现一次，再加上现场声音辨认，便可判断某一辊出现辊皮松动。  衬板松动，一般表现出振动连续不断，现场感觉到磨盘每转动一周便出现三次振动。 当发现辊皮和衬板有松动时，必须立即停磨，进磨详细检查，并要专业人员指导处理，否则当其脱落时，必将造成严重事故。    3. 液压站N2囊的预加压力不平衡，或过高或过低    当N2囊不平衡时，则各拉杆的缓冲力不同，使磨机产生振动。过高、过低则缓冲板能力减弱，也易使磨机振动偏大，所以每个N2囊的预加载压力要严格按设定值给定，并定时给其检查，防止其漏油、漏气，压力不正常。    4.喂料量过大、过小或不稳    磨机喂料多，造成磨内物料过多，磨机工况发生恶变，很容易瞬间振动跳停。因废料仓不能使用，开磨时吐渣直接入磨，降磨辊后振动偏大，同时表现料层厚度大，入口正压，这是因为开磨时吐渣多，加上皮带秤喂料，入磨喂料变多而造成。这时应大量减少皮带秤喂料，等吐渣正常后，再加至正常。  喂料量过小，则磨内物料太少，料层薄。磨盘与磨辊之间物料缓冲能力不足，易产生振动。立磨试生产时，因机械需要要求按70%喂料，则喂料偏小，这是试生产中立磨振动大的原因之一。所以可通过喂入大颗粒物料来保证磨机平稳运行。  不平稳物料使磨内工况大乱，易振动，要实现立磨操作的平稳，其重要因素之一是使物料平均平稳喂入。    5、系统风量不足或不稳    当窑减产至200t/h时，磨机一启动便产生大量吐渣，两分钟不到便振动跳停，以为热风口积料多，但清理干净后，磨机仍启动不起来。原因分析：因窑尾废气过来较少，磨机因风量不足而振动。这时只有要求窑加产，并尽量减少磨机喂料量，才能开启磨机。或增加冷气挡板开度（或循环风挡板开度）。  窑磨操作要求一体化。磨机操作会影响窑，同时窑操作也会影响磨机。有时窑工况不稳，高温风机过来的风量波动，同时也伴随风温变化，使磨工况不稳，易产生振动，这是可通过冷风和循环风挡板的调整，保证磨入口负压稳定，并尽量保证磨机的温度稳定，使磨机工作正常。    6、研磨压力过高或过低    立式磨机可以明显感觉到研磨压力上升对磨机振动的影响，当喂料量一定，压力过高，就会产生研磨能力大于物料变成成品所需要的能力，造成磨空产生振动。相反压力过低造成磨内物料过多，产生大的振动。    7、选粉机转速过高    试生产初期，转子转速一般不设定在最大。因为此时喂料量和风量都很少，当选粉机转速过大，易产生过粉磨，使磨内细粉增多，过多的细粉不能形成结实的料床，磨辊‘吃’料较深，易产生振动。所以磨机在没有达到设计的产量时，要求入磨物料的颗粒偏大，易于操作。    8、入磨温度聚然变化过高或过低    当高温风机出口温度发生变化，磨机工况就会发生变化，过高使磨盘上料床不易形成，过低不能烘干物料，造成喷口环堵塞等，料床变厚使得磨机产生异常震动。  出现这种情况通过调整磨内喷水，增湿塔喷水，或掺冷风、循环风、稳定磨机入口、出口的温度，稳定磨机工况。    9、出磨温度聚然变化的过高或过低    立磨一般都是露天的，环境对其影响非常大，当下大雨暴雨，使磨机本体和管道温度聚然变化，出口温度迅速降低，这是极易造成磨机跳停，必须进行迅速调整：升温、拉风、减料调整至正常。出磨温度同时受入磨物料多少、成分的变化而变化，变化大时，就需要调整喷水、喂料和各挡板开度来稳定。  出口温度过高，易出现空磨，物料在磨盘上形成不了结实的料床，产生振动，过低易堵塞喷口环等，也易产生振动，这时需要调整入口温度、磨内喷水，也可适量加、减产量。    10、喷口环堵塞严重    当入磨物料十分潮湿，掺有大块、风量不足、喂料过多、风速不稳等都会产生喷口环堵塞，堵塞严重时，使磨盘四周风速、风量不均匀，磨盘上料床也就不平整，产生大的振动。这时需要停磨清理，再次开磨时要注意减少大块入磨，增加风量，减少喂料，同时保持磨工况稳定，防止喷口环堵塞。    11、入磨锁风阀影响    当锁风阀堵塞，无物料入磨，则造成空磨因而会产生大的振动。 当锁风阀漏风，也会产生异常振动。   12、磨内有异物或大块    平时要注意磨内各螺栓是否松动，各螺栓处是否脱焊，包括锁风阀。荻港和池州都曾出现三道锁风阀壁板脱落，而引起磨机振动。当发现有大铁块在磨内时，应及时停磨取出。即使他不影响振动跳停，也会对磨机造成伤害，例如对挡板环的损坏。因磨机产能大，一般铁块不容易发现，最后破坏了挡板才知道。  大块入磨，除了可能堵喷口环外，还有可能打磨辊，产生振动大，所以要杜绝大块入磨。     二、立磨细度跑粗的原因及处理   1、选粉装置的转速调整不当    调整选粉装置转子转速是最普通的调整细度的方法，也是最重要的一种方法。通常改变细度：首先想到的是调整其转速，跑粗时则增加转速。    2、通风量过大    在试生产中，用热风炉或投料较少时，磨机内部通风小，选粉机转速设定为70-80%，细度基本就可以达到。随着窑尾热风的增加，磨内通风增加，EP风机挡板加大，细度就会上升，这时应逐渐加大选粉机转速，保证细度合格。  例如：当窑投料至满负荷时，窑尾风量很大，甚至出现EP风机开到100%，磨入口还是出现正压，这时细度容易变大，即使选粉机加至极限也不能使细度合格。这时可以考虑开磨旁路挡板，但这种方法比较危险，易使磨机跳停。所以必须小心翼翼，每开1%就得观察较长时间，保证磨机平稳运行，在一定的范围内可降低细度，这种方法仅限于风量过大时。    3、研磨压力小    立式磨机压力可在中控给定，一般开磨时压力设定为最小，随着产量上升，必须逐渐加压，否则因为破碎和碾磨的能力不足，而产生跑粗现象。    4、温度影响    磨机出口温度快速上升，或保持较高的温度，出磨物料也可能跑粗，因为温度上升的过程中，改变了磨内流体速度和磨内物料的内能，增加细料做布朗运动出现偏大的物料被拉出磨体。这可能是窑尾风温、风量变化或入磨物料水分变化而形成的这时可调节磨内喷水解决。磨机与增湿塔串联的工艺线，可调节增湿塔喷水，在风量允许的情况下可掺循环风或冷风。  入磨不稳易使磨内工况大乱，风速、风量波动，造成间断跑粗。解决方法：稳定入磨物料量，保证适量的研磨压力，或适量降低产量。    5、入磨物料易磨性差    入磨物料强度和硬度大，或物料颗粒直径大，难以破碎和粉磨，加上停磨循环次数增加，最终表现为磨内物料过多，解决方法： a.改善入磨物料的易磨性和直径； b.适量加量； c.适量降低产量。    6、设备磨损严重    磨机长时间运转后，选粉装置叶片、磨辊辊皮、磨盘衬板、喷口环等都会受到不同程度的磨损，这种磨损可导致磨机细度跑粗。  选粉装置、喷口环等平时要注意维护，损坏严重时要及时更换、修补。    7、设备故障而产生跑粗   选粉机坏，出现物料跑粗，在无法恢复选粉装置的一段时间内，操作员采用控制压力、风量、温度，使其细度降至21%左右，基本可供窑煅烧。  通常细度跑粗并不是某一种原因造成，同样降低细度也不是只用一种方法，可找出跑粗主要原因，针对这个原因，采取方法，并且可使用别的方法来弥补此方法的不足，以达到降低细度的目的。    三、入磨物料堵塞的原因及处理   回转阀堵塞后，清理都非常危险，十分费力，严重制约生产。堵塞的原因和处理方法主要有下列几项：    1、 被卡石块    立式磨机回转阀，有时卡大石块，造成回转阀体不动作，但滑动联轴节的特殊功能使电机并立即跳停，造成入磨皮带继续运转而堵料，解决这个问题主要是减少入磨物料中的大块。 平时生产中因锁风阀的机械故障而产生堵塞的现象不多，但不排除可能性，所以在平时要注意对其保养和巡检，及时发现问题及时处理。   2、 料粘度大，潮湿易积料   原料磨入磨物料由多种成分组成，每种成分水分、粘性都不同。矿山早期开采的石灰石表面一层，非石灰石物质含量偏高，这批物质颗粒小，粘性强，水分大时容易积料。