近日，江苏省建材行业协会六届二次理事会议在南京召开，会议发布了江苏省建材行业首届77项新技术新产品新材料推荐目录，并为入选的企业颁发推荐证书。鹏飞集团研发生产的“锂矿焙烧高效节能回转窑成套装备”“Φ4.6x14.5m节能型球磨机”“Φ5.0x74m节能水泥回转窑”“Φ1800x1200mm辊压机”名列其中。          鹏飞”牌回转窑被评为“制造业单项冠军”，“江苏省重点培育和发展的国际知名品牌”，国内市场占有率38%，国际市场占有率27%。鹏飞锂业回转窑集成了工艺、设备、核心零部件、系统等领域的多项关键技术，耦合蓄热式燃烧技术，创新锂矿提锂绿色低碳工艺，提高锂辉石焙烧转化率，工艺整体节能效果10%以上。鹏飞辊压机+球磨机粉磨系统节能效果显著，辊压机获得“中国专利优秀奖”等荣誉。 鹏飞集团获江苏省建材行业首届77项新技术新产品新材料推荐证书          鹏飞集团副总经理施鹏宇荣获第三届江苏建材行业青年技术能手。施鹏宇注重企业技术创新，以高质量和新技术引领鹏飞持续健康发展，获得江苏省机械工业科技进步奖、中国建材机械科技进步奖；带领技术研发团队攻关国家、省重大科技专项项目；牵头组织光伏发电项目建设，取得显著的节能降碳应用成果。他获得发明专利、实用新型专利17件，主持和参与了多项国家和行业标准的起草，获得江苏省五一劳动奖章、江苏省文明职工、海安市第十批专业技术拔尖人才等奖项。          会上，副总经理贲道林作了题为《新质生产力赋能鹏飞战略转型高质量发展》的创新发展典型经验分享。鹏飞集团发展新质生产力，强化科技创新主体地位，加快传统产业转型升级，发展战略性新兴产业，攻克关键核心技术，实施节能降碳增效。以“双碳”为目标，不断探索节能减排新路径；以“创新”为引领，打造行业示范工厂；以“绿色”为方向，推动企业整体实现绿色低碳、安全高质量发展。          接下来随着科技的不断进步和市场需求的变化，鹏飞集团将继续以科技创新引领产业创新，激活发展新动能。聚焦细分领域主业，推动数字化、绿色化、国际化转型，加快推动现代化建材产业体系建设。

水泥生产方法 水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450~C的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。 湿法生产特点 将生料制成含水32％一36％的料浆，在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料。湿法制备料浆，粉磨能耗较低，约低30％，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高2093~2931KT／kg(500—700kcal／kg)，熟料出窑温度较低，不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。 半干法生产的特点 将干生料粉加10％~15％水制成料球入窑煅烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产。国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水，制成含水19％左右的泥段再入立波尔窑煅烧，称为半湿法生产。半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降低837~1675kJ／kg(200~400kcal／kg)。由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球，效率较高，回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量计算可以提高2—3倍。但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般煅烧温度较低，不宜烧高质量的熟料。 干法生产的特点 干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅1％～2％，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑，窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此40—50年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，70年代初诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30％左右提高到60％以上，又使窑的生产能力得以扩大。 水泥厂的主要工艺流程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。 以干法生产为例包括以下几个主要工序： 破碎及预均化—生料制备—生料均化—预热分解—水泥熟料的烧成—水泥粉磨—水泥包装 1.破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料需要进行破碎，如石灰石，黏土，铁矿石及煤等。 （2）原料预均化技术就是在原料的存,取过程中，运用科学的堆取技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2.生料制备 水泥生产过程中，每生产一吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料，燃料，熟料，混合料，石膏），据统计，干法水泥作业生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全场动力的60%以上，其中生料粉磨约占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量，降低能耗具有重大意义。 3.生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4.预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。    （1）物料分散（2）气固分离（3）预分解 5.水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高近时，部分矿物会变成液相，溶解于液相进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥粉磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 6.水泥粉磨 水泥粉磨是水泥生产线制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。 7.水泥包装 水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。   生产水泥设备 1．水泥窑系统 水泥窑是水泥厂的主要设备，由生料烧成熟料的整个过程都在窑内完成，最简单的回转窑是干法中空窑。生料粉由窑尾加入，煤粉用一次风由窑头喷入并在窑内燃烧，这里的火焰温度达1800—2000℃。生料在窑内不断向窑头流动，湿度也逐渐升高，经过烘干、脱水、预热、分解，到1300°C左右时出现液相，在火焰下面升高到1450°C烧成熟料，然后冷却到1300~1100℃离开回转窑落入单筒冷却机，冷却到100—150℃左右卸到熟料输送机运至熟料破碎机，破碎后入库贮存。 2.回转窑系统           回转窑是由钢板卷制的圆筒，内砌耐火砖，由装车简体上的轮带和下面的托轮支承，用装在窑身上的大齿圈传动。回转窑通常以3．5％的斜度安放，转数一般在1转／分钟以内、新式干法窑可达3转／分钟以上。单筒冷却机与窑相似，不同的是筒内装有扬料板用以加速熟料冷却。窑头高温区简体温度过高，以前曾用水冷却，现已改为用风冷却。 上述干法中空窑是基本窑型，其他各种窑型主要是改变后部的烘干、预热和分解部分的结构与型式，及变换熟料冷却机。 3.水泥粉磨站 若把水泥生产设备工艺过程作为一个完整的工艺系统来看，最终产品是水泥，熟料是半成品，所以可以将这个系统分开，从原料采掘到制成熟料是一段，由熟料制成水泥和装运发货是第二段。一般情况下这两段应放在一起，这样少占用土地，方便管理，用人工也少，可以完全集中控制。然而在有些特殊情况又以分开更为有利。 4.粉磨系统 球磨机是水泥生产工业最早使用的粉磨设备，现在仍占主导地位，虽然它的效率很低，如按单颗粒的粉碎功耗计算只有6％～9％，但球磨机维护简单，可靠性高，尤其用于水泥熟料粉磨，产品颗粒形状和级配合适，水泥性能好，目前还难以找到可以完全取代的设备。 一：生料的准备 l 1.石灰石板式喂料机 l 　布置位置 位于石灰石破碎车间内 l 　用 途 用于石灰石喂料 　 l 2.石灰石破碎机 l   用 途 用于破碎石灰石 l 　布置位置 位于厂区石灰石破碎车间 l   破碎型式 单段锤式(PCF20.18)   l 3.石灰石混匀堆取料机  二：生料磨制 球磨机 立磨 4. 辊式磨 5.窑尾袋收尘器     规格型号 户外型 　  用 途 用于窑尾及原料磨废气生料粉的捕集 　  布置位置 位于增湿塔与原料磨后面 6.窑尾袋收尘器排风机 　　用途 用于窑尾及原料磨系统废气处理 　　布置位置 位于窑尾袋收尘后 　　工作风温 正常： 80～150℃ 极限温度：200℃ 7.窑尾高温风机 　　用途 用于抽引预热器废气 　　布置位置 位于预热器后面、增湿塔后面 　　工作风温 正常温度：320～350℃; 　　极限温度：450℃; 　　风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。 8.原料磨循环风机 　　用途 用于原料磨系统通风 　　布置位置 位于原料磨组合式旋风筒后 　  工作风温 正常：90~100℃ 极限温度(短时)：250℃ 　　风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。 三：熟料烧制 分解炉  预热器           把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 水泥厂生产流程及主要设备   发布日期：2020-09-24  点击： 180  次       水泥生产方法 水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450~C的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。 湿法生产特点 将生料制成含水32％一36％的料浆，在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料。湿法制备料浆，粉磨能耗较低，约低30％，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高2093~2931KT／kg(500—700kcal／kg)，熟料出窑温度较低，不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。 半干法生产的特点 将干生料粉加10％~15％水制成料球入窑煅烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产。国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水，制成含水19％左右的泥段再入立波尔窑煅烧，称为半湿法生产。半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降低837~1675kJ／kg(200~400kcal／kg)。由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球，效率较高，回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量计算可以提高2—3倍。但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般煅烧温度较低，不宜烧高质量的熟料。 干法生产的特点 干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅1％～2％，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑，窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此40—50年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，70年代初诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30％左右提高到60％以上，又使窑的生产能力得以扩大。 水泥厂的主要工艺流程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。 以干法生产为例包括以下几个主要工序： 破碎及预均化—生料制备—生料均化—预热分解—水泥熟料的烧成—水泥粉磨—水泥包装 1.破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料需要进行破碎，如石灰石，黏土，铁矿石及煤等。 （2）原料预均化技术就是在原料的存,取过程中，运用科学的堆取技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2.生料制备 水泥生产过程中，每生产一吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料，燃料，熟料，混合料，石膏），据统计，干法水泥作业生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全场动力的60%以上，其中生料粉磨约占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量，降低能耗具有重大意义。 3.生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4.预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。    （1）物料分散（2）气固分离（3）预分解 5.水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高近时，部分矿物会变成液相，溶解于液相进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥粉磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 6.水泥粉磨 水泥粉磨是水泥生产线制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。 7.水泥包装 水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。   生产水泥设备 1．水泥窑系统 水泥窑是水泥厂的主要设备，由生料烧成熟料的整个过程都在窑内完成，最简单的回转窑是干法中空窑。生料粉由窑尾加入，煤粉用一次风由窑头喷入并在窑内燃烧，这里的火焰温度达1800—2000℃。生料在窑内不断向窑头流动，湿度也逐渐升高，经过烘干、脱水、预热、分解，到1300°C左右时出现液相，在火焰下面升高到1450°C烧成熟料，然后冷却到1300~1100℃离开回转窑落入单筒冷却机，冷却到100—150℃左右卸到熟料输送机运至熟料破碎机，破碎后入库贮存。 2.回转窑系统           回转窑是由钢板卷制的圆筒，内砌耐火砖，由装车简体上的轮带和下面的托轮支承，用装在窑身上的大齿圈传动。回转窑通常以3．5％的斜度安放，转数一般在1转／分钟以内、新式干法窑可达3转／分钟以上。单筒冷却机与窑相似，不同的是筒内装有扬料板用以加速熟料冷却。窑头高温区简体温度过高，以前曾用水冷却，现已改为用风冷却。 上述干法中空窑是基本窑型，其他各种窑型主要是改变后部的烘干、预热和分解部分的结构与型式，及变换熟料冷却机。 3.水泥粉磨站 若把水泥生产设备工艺过程作为一个完整的工艺系统来看，最终产品是水泥，熟料是半成品，所以可以将这个系统分开，从原料采掘到制成熟料是一段，由熟料制成水泥和装运发货是第二段。一般情况下这两段应放在一起，这样少占用土地，方便管理，用人工也少，可以完全集中控制。然而在有些特殊情况又以分开更为有利。 4.粉磨系统 球磨机是水泥生产工业最早使用的粉磨设备，现在仍占主导地位，虽然它的效率很低，如按单颗粒的粉碎功耗计算只有6％～9％，但球磨机维护简单，可靠性高，尤其用于水泥熟料粉磨，产品颗粒形状和级配合适，水泥性能好，目前还难以找到可以完全取代的设备。 一：生料的准备 l 1.石灰石板式喂料机 l 　布置位置 位于石灰石破碎车间内 l 　用 途 用于石灰石喂料 　 l 2.石灰石破碎机 l   用 途 用于破碎石灰石 l 　布置位置 位于厂区石灰石破碎车间 l   破碎型式 单段锤式(PCF20.18)   l 3.石灰石混匀堆取料机   二：生料磨制 球磨机     立磨机     4. 辊式磨 5.窑尾袋收尘器     规格型号 户外型 　  用 途 用于窑尾及原料磨废气生料粉的捕集 　  布置位置 位于增湿塔与原料磨后面 6.窑尾袋收尘器排风机 　　用途 用于窑尾及原料磨系统废气处理 　　布置位置 位于窑尾袋收尘后 　　工作风温 正常： 80～150℃ 极限温度：200℃ 7.窑尾高温风机 　　用途 用于抽引预热器废气 　　布置位置 位于预热器后面、增湿塔后面 　　工作风温 正常温度：320～350℃; 　　极限温度：450℃; 　　风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。 8.原料磨循环风机 　　用途 用于原料磨系统通风 　　布置位置 位于原料磨组合式旋风筒后 　  工作风温 正常：90~100℃ 极限温度(短时)：250℃ 　　风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。 三：熟料烧制 分解炉      预热器           把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。     9.入库斗式提升机 　　用 途 生料入库(户外型带头部检修平台)  10.入窑斗式提升机 　　用 途 生料入预热器(户外型带头部检修平台)  11.回转窑  12. 篦式冷却机  13.篦冷机冷却风机 　　用途及位置 用于篦冷机废气供风，布置在篦冷机周围  14.窑头电收尘器 　　用 途 用于窑头篦冷机余风处理 　　布置位置 位于冷却机后面、窑头电收尘排风机前面  15.窑头电收尘排风机 　　用途 用于抽引冷却机废气经电收尘器净化后排空 　　布置位置 位于窑头冷却机和电收尘器后面 　　工作风温 正常：200~250℃ 最大(短时)：400℃ 　　风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。  16 熟料链斗输送机  四：水泥磨制 17水泥磨粉站 18选粉机  

2019年，面对复杂多变的国内外形势和建材工业“三期叠加”的行业形势，建材机械行业迎来了前所未有的困难和挑战，全行业积极践行“产业升级，装备先行”的发展理念，在产品创新、服务创新、市场拓展等方面攻坚克难，砥砺前行，行业转型升级呈现出积极的变化。但市场需求疲软、恶性竞争加剧、高端发展不足问题未从根本上得到解决，全年经济运行呈下行态势，效益下滑进一步加剧，行业稳增长压力依然存在。展望2020年，是全面建成小康社会和“十三五”规划收官之年，面对当前的困难与挑战，建材机械行业要积极适应市场和需求的变化,以及突发疫情所带来的冲击，在夯实发展基础、转变发展方式、增强内生增长动力等方面补足短板，着力推动高质量发展，努力实现行业平稳运行。 一、2019年建材机械行业经济运行基本情况 1、主营业务收入增长乏力 据国家统计局统计数据显示，2019年全国建材机械行业规模以上企业478家，累计实现主营业务收入657.43亿元，同比下降0.01%，增速较上年同期回落9.61个百分点，低于建材工业（11.5%）、机械工业（2.46%）的增长水平，且落后于建材机械相关领域工程机械（10.94%）、重型矿山机械（9.32%）的增速。  从图1可以看出，2019年第一季度主营业务收入增速延续上年的发展态势，3月份现两位数增长（17.5%），从第二季度开始增速放缓、逐月下行，9月份达全年最低点（-8.70%）后反弹，至12月份回升至-0.01%，但未能摆脱负增长的局面。总体看，全年主营业务收入增速波动性明显，且总体呈下行态势，与上年的平稳增长形成了较明显的对比。 2、利润总额增速大幅下降 2019年，建材机械行业累计实现利润总额36.57亿元，同比下降31.00%，增速较上年同期回落64.26个百分点，落后于建材工业（15.6%）、机械工业（-4.53%）的增速，远低于建材机械相关领域工程机械（16.48%）、重型矿山机械（21.65%）增速。从增速变化趋势看（见图2），全年利润总额增速下行态势明显，且与上年相比回落较大，降幅最高达64.26个百分点。 行业销售利润率为5.56%，比上年同期减少2.50个百分点，低于机械工业0.52个百分点。  3、主要产品产量增速放缓 从行业重点监测的产品看，水泥专用设备产量实现小幅增长，2019年累计完成38.65万吨，同比增长3.69%，较上年同期下降6.37个百分点。从全年产量增速变化趋势看（见图3），上半年波动较大，下半年逐步趋缓、趋稳。 建材机械相关产品中，2019年全国混凝土机械累计实现产量96615台，同比下降6.07%；矿山专用设备、输送机械（输送机和提升机）产量分别为673.11万吨、137.92万吨，分别同比增长5.17%、4.20%。风机3619.76万台，同比增长4.92%，较上年同期回落3.87个百分点。减速机851.67万台，同比增长3.78%，较上年回落2.39百分点，详见表1。    4、亏损企业减少但亏损额有所增加 从企业亏损情况看，2019年12月末亏损企业71户，比上年同期减少6户；亏损企业面14.85%，较上年同期减少1.26个百分点；亏损企业累计亏损额5.50亿元，较上年同期增长0.29亿元，同比增长5.66%；企业亏损深度从年初的42.42%降至12月的15.04%。 5、应收账款仍居高不下 2019年，行业应收账款净额达169.16亿元，同比增长11.18%；应收账款周转率4.1次，低于上年同期（4.4次）。行业产成品库存28.02亿元，比上年同期降低5.63%，行业库存压力略有缓解。 6、建材机械相关产品对外贸易保持增长 2019年，据对海关统计数据分析，与建材机械相关的45类产品进出口总额98.28亿美元，同比增长24.36%，贸易顺差40.16亿美元，同比增长41.99%。其中进、出口总额分别为29.06亿美元、69.22亿美元，分别同比增长14.54%、29.01%。 建材机械有关产品进出口情况如下：水泥回转窑出口总额3769.53万美元，同比增长35.20%；石灰石分解炉出口总额1057.68万美元，同比下降51.06%；全自动水泥灌包机贸易顺差大幅增长，进口金额同比下降68.49%，而出口金额同比增长333.19%；玻璃冷加工研磨或抛光机床、玻璃切割机、玻璃纤维拉丝机（光纤拉丝机除外）进口增速同比下降24.76%、30.74%、70.74%，贸易逆差的额度均下降，依赖进口的局面正在改善；石料等矿物材料的研磨或抛光机床进、出口总额均为负增长，分别同比下降10.53%、3.25%；连续式玻璃热弯炉贸易逆差有所扩大，进口总额同比增长32.32%，而出口总额同比下降25.85%。   二、行业发展存在的主要问题 1、市场需求依然低迷。2019年，全国固定资产投资中设备工器具购置同比下降0.9%，呈现出对机械设备需求总体偏冷的态势；而建材非金属矿制品业固定资产投资完成额同比增长6.8%，增速呈放缓态势，主要用于环保设施改造提升、技术改造及混凝土、砖瓦行业工业化进程方面，建材传统产业去产能持续进行、新兴产业体量偏小且发展缓慢，因此，建材机械市场疲软、需求不足是持续困扰行业发展的关键性问题。 2、经济运行下行压力进一步加大。2019年是“十三五”以来行业发展形势最为严峻的一年，主营业务收入、利润总额双双回落，且利润总额增速远低于主营业务收入31个百分点；高成本运行特征明显，据对重点联系企业分析，企业主营业务成本增速在4%～9%，其中财务费用增速在30%以上；而且产品价格低位徘徊，成本得不到有效控制，行业销售利润率（5.56%）也低于机械工业发展水平。 3、企业回款难带来资金压力。从资金占用情况看，行业应收账款增速（11.18%）居高不下，而主营业务收入却呈现负增长（-0.01%），反映了销货款回笼不畅，且应收账款占主营业务收入比例达25.73%，较上年同期增长3.37个百分点，严重影响了企业的资金周转；另外为了抢占市场份额，部分企业采取赊账方式致使资金回笼困难加剧，部分用户习惯性的拖欠货款等，进一步加大了企业资金链压力。 4、产业结构性矛盾突出。主要表现在产品低端产能过剩、高端不足问题突出，供给无法精准匹配需求；基础共性技术、高性能配套设备和配备件的短板亟待补齐，引领用户转型升级的能力有待进一步加强；绿色制造、两化融合、智能制造、服务型制造，以及生产、商业与服务模式创新等发展不均衡；有效协作配套协同发展的产业集群较少，行业国际化整体水平较低，缺乏具有国际竞争力的企业或集团等。 5、产品质量和服务要进一步提升。为满足传统建材工业改造提升、新兴产业发展和智能化推进的需求，建材机械向高端迈进过程中，稳定性、可靠性还要进一步提升，在产品造型、加工精细程度、防锈性能、外观颜色等外观质量方面还有一定差距；另外，随着云服务、物联网等的快速发展，预测性运维、远程故障诊断等产品增值服务的研究、推广应用还有待进一步加强。   三、行业转型升级中的新发展 2019年，面对激烈的市场竞争环境，我国建材机械行业以加强技术创新、提升竞争力等为切入点，在绿色化、服务化、国际化等方面的发展取得积极成效。 科技创新积聚支撑发展动力。合肥水泥院“基于智能控制的水泥生产粉尘超低排放关键技术与装备的研究开发”项目，在袋式除尘器智能、高效、低阻、节能运行方面，取得了突破性创新成果；中建材凯盛机器人和宁夏建材联合开发的“水泥智能装车发运系统解决方案”，解决了传统水泥发运环节作业环境差、工作强度高、工作效率低、安全风险大、管理难度高等一系列问题；恒力泰HT36000超大压机在蒙娜丽莎一次性试产成功，1600*3600mm超大板砖顺利压制，助推建陶行业陶瓷大板继续往“大规格化、定制化”方向发展；中信重工承建的世界单线规模最大的日产1200吨活性石灰工程达标达产，首次采用预热器多推头同时对推技术、窑头二次风机除尘等技术，实现了重大技术突破；凯盛科技投资的中国首条8.5代TFT-LCD玻璃基板生产线次性引板成功，实现了熔窑、锡槽、退火窑等关键装备的国产化开发；宝深集团自主研发的链板式二次码烧干燥窑投入批量生产，具有施工便捷、节能高效、干燥均匀等特点，可满足各种空心砖、烧结保温砌块及装饰清水墙烧结砖生产需求，提高制砖热利用率，填补了国内制砖行业的空白。行业企业加快自主创新步伐，为行业转型发展积蓄了新动能。 产品应用领域和服务功能不断拓展。江苏鹏飞的回转窑产品在建材、冶金、有色、化工、环保等行业取得应用基础上，2019年在智利MAPA年产160万吨纸浆工程应用上取得突破；中信重工签订上海固体废物处置中心危废处理项目Ф4.3×15m回转窑，拓展了回转窑装备应用新领域；广东科达洁能通过建陶机械智能化发展，引领国内建筑陶瓷存量市场升级改造；安徽科达洁能清洁煤制气技术应用到合成氨行业，为中小型合成氨改造提供全新的技术和工艺；冀东装备在曹妃甸工业区装备制造产业园区内建设智能电气制造基地项目，积极延展智能制造产业链，促进产品转型升级；合肥院环保公司针对部分水泥生产线存在的水泥窑SO2排放超标问题，攻克关键技术，升级后的脱硫系统能够满足水泥窑多种工况需求，在满足国家环保排放要求的同时，做到节能降耗，拓展了水泥窑湿法脱硫市场。行业企业通过实施产业链的横向拓展和纵向延伸，加快推进产业结构优化和转型升级。 企业核心竞争力不断增强。2019年国家制造业单项冠军企业发布，中信重工、合肥粉体、福建泉工、蚌埠凯盛、山东天意等榜上有名，彰显企业打造行业精品的实力和水平。中国建材国际被认定为国家企业技术中心；中信重工双创示范基地项目通过验收，重点建设“线上资源共享平台”、“线下实验与验证平台”、“成果孵化平台”三大众创平台；唐山贺祥、天意机械上榜国内首批专精特新“小巨人”企业等。行业企业通过提升科技创新能力，突破关键领域短板，积极专注细分产品领域，提升企业竞争力，在行业中起着示范带动作用。 多举措引航国际化发展新格局。2019年，科达洁能欧洲公司正式开业，陶瓷整线首单签约意大利SAXA，成功挺进高端市场，同时完成非洲第一阶段投资布局，已建成肯尼亚、加纳、坦桑尼亚、塞内加尔四国陶瓷生产基地；中信重工与亚洲贵金属公司签订7200t/d水泥生产线及9MW余热发电工程总包合同，与韩国Sampyo水泥厂签订1000t/h石灰石破碎的EP总包项目，创造了圆锥破碎机首次出口海外的新业绩；泉工股份携手德国瑞恩集团建设中国砌筑艺术与文化创意园，涵盖国际砌块制造新材料新技术新装备展示等多个基地与中心。行业企业在深化国际产能合作、产品与市场国际化拓展等方面全力推进，提升了国际竞争力水平。 强化知识产权助力强企建设。在国家知识产权战略的指引下，行业企业在知识产权的创造质量、运用效益、保护效果、管理提升等方面取得良好效果，涌现出一批知识产权示范企业和优势企业，夯实了知识产权强企基础。2019年，中国建材国际、江苏鹏飞等获评国家知识产权示范企业，天津水泥院、唐山贺祥、国茂减速机、佛山恒力泰等荣登国家知识产权优势企业榜单；科达洁能凭借专利申请质量、专利技术创新度等方面的实力进入中国企业专利500强；精功科技加大专利保护力度，提升知识产权管理能力，顺利通过知识产权贯标管理体系认证；黎明重工在“走出去”过程中重视知识产权的海外保护，“单杠液压圆锥破碎机”、“立轴冲击式破碎机”获俄罗斯国家知识产权局的发明专利，实现对俄专利申请的零突破。 校企携手助力行业发展。随着行业转型升级对人才和技术的需求升级，校企多层次、多形式、多领域的合作逐步务实并深入开展，对企业转型发展起到了积极促进作用。2019年，合肥水泥院与合肥工业大学签署合作协议，共同推进在智能装备、绿色建材、新能源等领域的人才培养、科技创新和技术进步；精功科技与浙工大之江学院开展战略合作，探索科学研究、成果产业化等有效合作方式；泉工股份与北京建筑大学共建“固体废弃物综合利用技术研发与人才培养基地”，探索联合培养人才模式；柳杭减速机与北京航空航天大学“产学研”结硕果，LH-GZ系列高接触比重载减速机通过产品鉴定；天意机械与济宁工业技师学院联合办学成立天意装配式建筑国际学院。   四、2020年建材机械工业运行展望 2020年，建材机械行业面临的压力进一步加大，市场萎缩、恶性竞争、效益下滑等仍是困扰行业发展的主要问题；特别是面对突如其来的疫情，行业企业承受了多重压力，需求和生产骤然放缓，出口受挫，复工复产又面临原材料采购及物资供应跟不上、市场需求不足、生产销售与物流受限、人员返岗不足、资金紧张等诸多困难，对今年行业经济运行造成极大的影响。但随着国家和地方有关政府部门集中发布多项扶持与救助政策，缓解疫情对企业生产经营带来的困难，为提振市场与企业信心起到了积极作用。 综合分析预计2020年建材机械行业经济运行上半年受疫情影响波动较大、下半年逐步企稳，如疫情能早日结束，主营业务收入、利润总额等指标或将实现小幅增长。2020年是全面建成小康社会和“十三五”规划收官之年，面对当前的困难与挑战，让我们坚定信心、振奋精神、主动作为，以实际行动参与到有效抗击疫情与有序恢复生产的工作之中，为实现行业平稳健康发展、保证全年任务目标按期完成做出应有的贡献。（来源：中国建材机械工业协会）