一． 立式磨机振动的原因及处理：   1. 测振元件失灵：    磨辊刚降下便出现振动，操作各程序和个参数都正常，而且现场并没有感觉到振动，后经检查发现测振仪松动，重新拧紧，开磨正常。  测振仪松动是常事，这时中控操作画面各参数均无异常，现场无振感。预防发生此事要求平时巡检多注意，并保持清洁。    2. 辊皮松动和衬板松动    中控振动偏大，现场发现磨内出现有规律的振动和沉闷的声音，紧急停磨，入磨检查各夹板螺栓均无明显松动，磨内有无异物，一切正常，进磨才发现一辊皮松动。  辊皮松动是振动很有规律，因磨辊直径比磨盘直径小，所以表现出磨盘转动不到一周，振动便出现一次，再加上现场声音辨认，便可判断某一辊出现辊皮松动。  衬板松动，一般表现出振动连续不断，现场感觉到磨盘每转动一周便出现三次振动。 当发现辊皮和衬板有松动时，必须立即停磨，进磨详细检查，并要专业人员指导处理，否则当其脱落时，必将造成严重事故。    3. 液压站N2囊的预加压力不平衡，或过高或过低    当N2囊不平衡时，则各拉杆的缓冲力不同，使磨机产生振动。过高、过低则缓冲板能力减弱，也易使磨机振动偏大，所以每个N2囊的预加载压力要严格按设定值给定，并定时给其检查，防止其漏油、漏气，压力不正常。    4.喂料量过大、过小或不稳    磨机喂料多，造成磨内物料过多，磨机工况发生恶变，很容易瞬间振动跳停。因废料仓不能使用，开磨时吐渣直接入磨，降磨辊后振动偏大，同时表现料层厚度大，入口正压，这是因为开磨时吐渣多，加上皮带秤喂料，入磨喂料变多而造成。这时应大量减少皮带秤喂料，等吐渣正常后，再加至正常。  喂料量过小，则磨内物料太少，料层薄。磨盘与磨辊之间物料缓冲能力不足，易产生振动。立磨试生产时，因机械需要要求按70%喂料，则喂料偏小，这是试生产中立磨振动大的原因之一。所以可通过喂入大颗粒物料来保证磨机平稳运行。  不平稳物料使磨内工况大乱，易振动，要实现立磨操作的平稳，其重要因素之一是使物料平均平稳喂入。    5、系统风量不足或不稳    当窑减产至200t/h时，磨机一启动便产生大量吐渣，两分钟不到便振动跳停，以为热风口积料多，但清理干净后，磨机仍启动不起来。原因分析：因窑尾废气过来较少，磨机因风量不足而振动。这时只有要求窑加产，并尽量减少磨机喂料量，才能开启磨机。或增加冷气挡板开度（或循环风挡板开度）。  窑磨操作要求一体化。磨机操作会影响窑，同时窑操作也会影响磨机。有时窑工况不稳，高温风机过来的风量波动，同时也伴随风温变化，使磨工况不稳，易产生振动，这是可通过冷风和循环风挡板的调整，保证磨入口负压稳定，并尽量保证磨机的温度稳定，使磨机工作正常。    6、研磨压力过高或过低    立式磨机可以明显感觉到研磨压力上升对磨机振动的影响，当喂料量一定，压力过高，就会产生研磨能力大于物料变成成品所需要的能力，造成磨空产生振动。相反压力过低造成磨内物料过多，产生大的振动。    7、选粉机转速过高    试生产初期，转子转速一般不设定在最大。因为此时喂料量和风量都很少，当选粉机转速过大，易产生过粉磨，使磨内细粉增多，过多的细粉不能形成结实的料床，磨辊‘吃’料较深，易产生振动。所以磨机在没有达到设计的产量时，要求入磨物料的颗粒偏大，易于操作。    8、入磨温度聚然变化过高或过低    当高温风机出口温度发生变化，磨机工况就会发生变化，过高使磨盘上料床不易形成，过低不能烘干物料，造成喷口环堵塞等，料床变厚使得磨机产生异常震动。  出现这种情况通过调整磨内喷水，增湿塔喷水，或掺冷风、循环风、稳定磨机入口、出口的温度，稳定磨机工况。    9、出磨温度聚然变化的过高或过低    立磨一般都是露天的，环境对其影响非常大，当下大雨暴雨，使磨机本体和管道温度聚然变化，出口温度迅速降低，这是极易造成磨机跳停，必须进行迅速调整：升温、拉风、减料调整至正常。出磨温度同时受入磨物料多少、成分的变化而变化，变化大时，就需要调整喷水、喂料和各挡板开度来稳定。  出口温度过高，易出现空磨，物料在磨盘上形成不了结实的料床，产生振动，过低易堵塞喷口环等，也易产生振动，这时需要调整入口温度、磨内喷水，也可适量加、减产量。    10、喷口环堵塞严重    当入磨物料十分潮湿，掺有大块、风量不足、喂料过多、风速不稳等都会产生喷口环堵塞，堵塞严重时，使磨盘四周风速、风量不均匀，磨盘上料床也就不平整，产生大的振动。这时需要停磨清理，再次开磨时要注意减少大块入磨，增加风量，减少喂料，同时保持磨工况稳定，防止喷口环堵塞。    11、入磨锁风阀影响    当锁风阀堵塞，无物料入磨，则造成空磨因而会产生大的振动。 当锁风阀漏风，也会产生异常振动。   12、磨内有异物或大块    平时要注意磨内各螺栓是否松动，各螺栓处是否脱焊，包括锁风阀。荻港和池州都曾出现三道锁风阀壁板脱落，而引起磨机振动。当发现有大铁块在磨内时，应及时停磨取出。即使他不影响振动跳停，也会对磨机造成伤害，例如对挡板环的损坏。因磨机产能大，一般铁块不容易发现，最后破坏了挡板才知道。  大块入磨，除了可能堵喷口环外，还有可能打磨辊，产生振动大，所以要杜绝大块入磨。     二、立磨细度跑粗的原因及处理   1、选粉装置的转速调整不当    调整选粉装置转子转速是最普通的调整细度的方法，也是最重要的一种方法。通常改变细度：首先想到的是调整其转速，跑粗时则增加转速。    2、通风量过大    在试生产中，用热风炉或投料较少时，磨机内部通风小，选粉机转速设定为70-80%，细度基本就可以达到。随着窑尾热风的增加，磨内通风增加，EP风机挡板加大，细度就会上升，这时应逐渐加大选粉机转速，保证细度合格。  例如：当窑投料至满负荷时，窑尾风量很大，甚至出现EP风机开到100%，磨入口还是出现正压，这时细度容易变大，即使选粉机加至极限也不能使细度合格。这时可以考虑开磨旁路挡板，但这种方法比较危险，易使磨机跳停。所以必须小心翼翼，每开1%就得观察较长时间，保证磨机平稳运行，在一定的范围内可降低细度，这种方法仅限于风量过大时。    3、研磨压力小    立式磨机压力可在中控给定，一般开磨时压力设定为最小，随着产量上升，必须逐渐加压，否则因为破碎和碾磨的能力不足，而产生跑粗现象。    4、温度影响    磨机出口温度快速上升，或保持较高的温度，出磨物料也可能跑粗，因为温度上升的过程中，改变了磨内流体速度和磨内物料的内能，增加细料做布朗运动出现偏大的物料被拉出磨体。这可能是窑尾风温、风量变化或入磨物料水分变化而形成的这时可调节磨内喷水解决。磨机与增湿塔串联的工艺线，可调节增湿塔喷水，在风量允许的情况下可掺循环风或冷风。  入磨不稳易使磨内工况大乱，风速、风量波动，造成间断跑粗。解决方法：稳定入磨物料量，保证适量的研磨压力，或适量降低产量。    5、入磨物料易磨性差    入磨物料强度和硬度大，或物料颗粒直径大，难以破碎和粉磨，加上停磨循环次数增加，最终表现为磨内物料过多，解决方法： a.改善入磨物料的易磨性和直径； b.适量加量； c.适量降低产量。    6、设备磨损严重    磨机长时间运转后，选粉装置叶片、磨辊辊皮、磨盘衬板、喷口环等都会受到不同程度的磨损，这种磨损可导致磨机细度跑粗。  选粉装置、喷口环等平时要注意维护，损坏严重时要及时更换、修补。    7、设备故障而产生跑粗   选粉机坏，出现物料跑粗，在无法恢复选粉装置的一段时间内，操作员采用控制压力、风量、温度，使其细度降至21%左右，基本可供窑煅烧。  通常细度跑粗并不是某一种原因造成，同样降低细度也不是只用一种方法，可找出跑粗主要原因，针对这个原因，采取方法，并且可使用别的方法来弥补此方法的不足，以达到降低细度的目的。    三、入磨物料堵塞的原因及处理   回转阀堵塞后，清理都非常危险，十分费力，严重制约生产。堵塞的原因和处理方法主要有下列几项：    1、 被卡石块    立式磨机回转阀，有时卡大石块，造成回转阀体不动作，但滑动联轴节的特殊功能使电机并立即跳停，造成入磨皮带继续运转而堵料，解决这个问题主要是减少入磨物料中的大块。 平时生产中因锁风阀的机械故障而产生堵塞的现象不多，但不排除可能性，所以在平时要注意对其保养和巡检，及时发现问题及时处理。   2、 料粘度大，潮湿易积料   原料磨入磨物料由多种成分组成，每种成分水分、粘性都不同。矿山早期开采的石灰石表面一层，非石灰石物质含量偏高，这批物质颗粒小，粘性强，水分大时容易积料。

水泥粉磨产量低与设备之间的关系 1、产量与研磨体之间的关系 当水泥粉磨设备出现产量低、产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或研磨体磨耗太大，此时应该添加研磨体。 当水泥粉磨磨机出现产量不高，产品细度粗时，说明磨内物料流速过快，粉磨能力过强，而研磨能力不足，是平均球径过大所致。此时应该适当减少大球，增加小球和锻炼以提高研磨能力，减少研磨体之间的空隙使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便得到充分的研磨。当一仓经常出现满磨和磨内物料流动不畅，同时产量低，产品细度细时，有时还要停止喂料，说明水泥粉磨磨内粉磨能力不足，这是可以增大大球，取消部分小球，以增加一仓粉碎能力。但要注意其他因素，若是入磨物料水分过大而引起的满磨现象，则不能采取加大秋的方法，而应当控制物料水分。若磨机产量高，产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都合理。 根据磨音判断：在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音，若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮，说明地一仓钢球的平均球径过大或填充率较大。若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时，应提高钢球的平均球径和填充率。第二仓正常时能听到研磨体的刷刷声。 水泥粉磨检查磨内物料情况：在磨机正常喂料的情况下，同时停止喂料和磨机运转，打开磨门观察磨内球机情况。 根据生产经验，一仓中的钢球应露出半个钢球与料面上，二仓，研磨体应覆盖着10-20mm的薄料层，说明钢球级配是合理的。如一仓钢球外露太多，说明装载量偏多或钢球平均球径过大。反之，说明装载量偏少或钢球平均球径过小。球料比较小，物料流速慢，粉碎能力不足。同样原理如二仓球面外露，则加秋过多，若二仓料层过厚，说明球过少。 2、循环负荷率与选粉效率的关系 选粉效率是与循环负荷有关的。对于同一种磨粉系统来讲，水泥粉磨设备的效果是随着循环负荷增加而增加的，随选粉效率的提高而提高。而选粉效率则随着循环负荷的增加而降低，因此既不能片面的追求选粉效率，也不能过多的提高循环负荷。必须在合适的循环负荷下，提高选粉效率才能有效的提供高粉磨效率。 水泥颗粒是一种人工颗粒，水泥的群体颗粒具有高必表面积与多分散性的两大特征。水泥的粉状状态一般表达：磨细程度、颗粒分布和颗粒形状。  水泥的细度：水泥的粒度就是水泥的细度，水泥细度直接影响水泥的凝结、水化、硬化和程度等一系列的物理性能。 水泥细度的作用：水泥粉磨工艺的参数之一。众所周知，在水泥熟料，组成稳定的条件下，对于水泥粉磨来讲，为了达到水泥质量的稳定，是通过水泥细度的变化来调查进料量，风量等磨机工艺参数。同时，水泥磨的越细，其水化性能提高，但是实际生产过程中通过水泥细度的设计和控制，实现的主要的粉磨效果与粉磨成本之间的平衡。通过细度的和合理控制，不但能够稳定提高水泥质量，而且对节能降耗也具有现实意义，因此细度是水泥粉磨的工艺参数。调整水泥的性能。水泥磨得越细，水化速度越快，强度越高，但与此相对应的是水泥需求量增大，干缩增大，施工性能变差等负面影响。在熟料矿石组成，水泥组成固定的情况下，这些就只有通过水泥细度在一定范围内调整。 我国水泥粉磨水泥标准规定水泥产品的细度80μm方孔筛筛余不得超过10%。控制细度的方法简单易行，在一定的粉磨工艺条件下，水泥强度与其细度有着一定的关系。 在水泥粉磨站中，不是均匀的单颗粒，而是包含不同粒径的颗粒体-粒群，所以在评述水泥细度时若只用筛余这一简单的表示方法，差不多有90%多的水泥颗粒都通过筛孔成了筛下物，然而这些筛下物的颗粒大小并不清楚，所以筛余相同时比表面积也会出现很悬殊的现象。 平均粒度有几种表示法：如算术平均直径，几何平均直径，调和平均直径等。水泥颗粒的平均粒度是表征水泥颗粒体系的重要几何参数，但所能提供的粒度特性信息则非常有限，因为两个平均粒度相同的粒群，完全可能又不一样的粒度组成。 水泥比表面积：国外水泥标准大多规定比表面积指标，一般都采用勃氏比表面积仪测量水泥比表面积，我国的硅酸盐水泥和熟料的国家标准规定已经与国外的标准一致。水泥比表面积与水泥性能已经存在着较好的关系。 但是用比表面积控制水泥质量时，主要还有下述两方面的不足： 第一：比表面积对水泥中细颗粒含量的多少反映很敏感，水泥粉磨有时比表面积并不很高，但是由于水泥颗粒级配合理，水泥强度却很高。 第二：掺有混合材料的水泥比表面积不能真实反映水泥的总外表面积，如掺有火山灰混合材料，水泥比表面积往往会产生偏高现象。 水泥的颗粒级配：众所周知，即使筛分细度相同或比表面积相近，水泥的性能有时会表现出较大的差异。其原因是粒度分布可能不同，因此研究水泥粒度的象征，探索与水泥强度更精确的定量关系，有着非常重要的意义。 摘自《水泥技术》

陶瓷研磨体在水泥粉磨中的节电效果和避免铬污染的环保优势，已逐渐被众多的水泥企业所认可和接受，也为水泥行业节能减排和产业升级带来效益。但是，在陶瓷研磨体使用过程中，也出现过不理想的状况。如使用后出现碎球率较高、减产幅度偏大、比表面积变化等现象。造成此类状况，有些是因陶瓷研磨体产品内在的质量问题，还有很多是因企业工作人员对陶瓷研磨体产品的使用不当造成的。要实现节能、环保双赢，陶瓷研磨体生产厂家和水泥客户要有清醒的认识，查明根本原因所在。   陶瓷研磨体企业要做好技术研发，生产出好的产品，还要重视与陶瓷研磨体使用单位有机结合，根据磨机设备系统运行状况使用好产品。陶瓷研磨体在水泥行业的推广应用，并不是研磨体的简单置换、一装而就。应用前，必须做好对水泥球磨机基本配置、生产状况的考察工作。首先要对水泥粉磨系统运行参数进行标定，对原材料易磨性、主辅机设备、工艺流程、中控室运行参数、成品品质指标进行详尽了解与掌握；其次，判断该球磨机是否适应更换陶瓷研磨体；*后，待可行性研究通过后，实施相应的磨前、磨内调整和技改，理顺系统，以发挥金属研磨体与陶瓷研磨体的默契配合效果。   1.陶瓷研磨体对入磨物料、设备配置条件的选择：   （1）入磨物料筛余：R0.08≤40%。如果入磨粒度过大，需要增大钢球平均球径，不利于钢球与陶瓷研磨体的匹配和衔接。   （2）入陶瓷研磨体仓物料筛余：开路磨R0.08≤15%，闭路磨R0.08≤25%。如果研磨仓出现大颗粒，会使出磨物料“跑粗”。   （3）入磨物料综合水分要求＜1.5%。要严格控制入磨混合材，尤其是难磨物料矿渣、钢渣或钛钢渣的配料比例。更换陶瓷研磨体后，会使出磨水泥温度明显下降，对水泥性能改善有帮助。但物料水分过大，会引起不必要的“糊磨”现象。   （4）磨机配置，优先选择辊压机+球磨机双闭路系统，尤其适用配置储备能力较大的辊压机系统。如辊压机+V选(打散机、动选）+磨机+涡流选粉机二仓磨，或辊压机+V选(打散机、动选）+磨机三仓磨。中控室主要参数（系统风、循环风、选粉机）能灵活调整，磨内隔仓板、活化装置完整。   以上条件的选择是基于陶瓷研磨体特点的要求，设备配置不完善，辊压机规格偏小，尤其是打散机给球磨机入磨粒度不均匀的系统，更换后对台时产量影响很大。球磨机一仓长度应≥3.5m，尾仓长度应≥7.5m。总之，更换研磨体之前的考察工作十分重要。   2.陶瓷研磨体装机前的技改：   因陶瓷研磨体对粉磨设备和粉磨物料有一定选择性，有些水泥磨机更换前还必须进行系统改造，以适应陶瓷研磨体应用的需要。这些包括对辊压机进料装置的改造、侧挡板的更换、入磨下料溜子的改造、活化环的加高，以及磨尾出料篦板的处理等。辊压机做功好坏直接影响到入磨物料的粒度和均匀稳定性，要确保辊压机做功满足入磨物料要求。   陶瓷研磨体一般要高出金属研磨体6%～10%的填充率，原来活化环（或者活化衬板）的高度和角度已经不能适应新的要求，如不进行改造，随着填充率的增加会产生“研磨死区”，影响研磨效率的发挥。同时，更换陶瓷研磨体后静电吸附现象减弱，磨内物料流速会加快，也要求对活化环进行封堵和适当加高，以稳定磨内物料流速，确保足够的物料粉磨时间。   3.确定好陶瓷研磨体级配：   陶瓷研磨体级配，原则上还是要遵循原钢球级配比例，在参考原级配基础上，根据进入二仓物料的颗粒组成正确级配，确定好*大球径和平均球径。但考虑到比重差异，陶瓷研磨体还要增大一个级别，且适当提高填充率。   *小规格球径的选用很重要，建议Φ15mm以下的陶瓷研磨体要谨慎使用。因为，陶瓷研磨体的比重比金属研磨体小，球径过小研磨物料的能力有限，很容易被系统风拉到磨尾，直接吸附在出料篦板的篦缝上，影响磨内通风和物料及时排出。与此同时，要确定好*佳球料比，以控制磨内的物料流速。   4.使用陶瓷研磨体应注意事项：   陶瓷研磨体在使用中要注意：水泥粉磨时应尽量保证生产水泥品种、入磨物料质量和水分的稳定性，不至于因物料频繁变化波动而影响现场调整，并尽量满足生产的连续性。在保证出磨水泥成品质量情况下，台时产量要稳定调整，以适应现场磨况。同时，应避免大幅度调整磨机参数、台时产量现象的发生，在稳定生产中逐步调整，以免破坏磨况，影响调整使用效果。出现磨头断料现象，10分钟之内必须停磨，长时间空转，会损伤陶瓷研磨体。   总之，为使用好陶瓷研磨体，供应商和用户要密切配合，充分做好水泥粉磨系统的考察、改造等工作，才能达到预期目标。   摘自《中国建材报》